SOLDADURA DE HILO CONTINUO. MIG/MAG

En esta entrada vamos ha hablar sobre las características de la soldadura MIG/MAG.
Como he explicado anteriormente, existen diferentes tipos de soldadura en cuanto a la forma de producir calor encontramos: puntos de resistencia, arco eléctrico, hilo continuo, combustión,...
En este caso nos centraremos en la soldadura de hilo continuo, entre las que se encuentran la soldadura MIG y MAG.

Soldadura MIG/MAG:

La soldadura MIG/MAG, es una máquina semiautomática, que utiliza un proceso de soldadura mediante arco eléctrico, el cual se produce entre un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir.
Esta, es una soldadura heterogénea, con aporte de hilo, por lo que utiliza una polaridad inversa.

• Parámetros: Los parámetros que podemos controlar en la máquina MIG/MAG, son:

    1.- Intensidad: Con este parámetro podemos controlar la intensidad que aplicamos. Esta intensidad dependerá del espesor de la pieza que vayamos a soldar.

    2.- Velocidad de hilo: Aquí lo que controlamos es la velocidad con la que sale el hilo. La velocidad de hilo debe estar sincronizada con la intensidad, ya que si ponemos una intensidad muy baja y una velocidad de hilo muy alta, saldrá mucho hilo y no se fundirá.

    3.- Temporizador: Con el temporizador podemos modificar el tiempo que se produce la soldadura.

• Gas empleado: La maquina MIG, y MAG, se diferencian en este parámetro.                           La soldadura MAG, utliliza un gas de protección activo. Este gas es el CO2, produciéndose arcos muy energéticos y proyecciones. Sien embargo es un gas barato.

La soldadura MIG, emplea como gas protector un gas activo, que puede ser Helio, o Argón.

El Argón hace que el cordón sea más ancho por la parte inferior, además de mejorar la penetración.

En cambio el Helio da lugar a cordones más anchos y regulares, pero con una penetración menos profunda.

• Electrodo: En este tipo de soldadura, el electrodo utilizado es el cable que se encuentra en el interior de la máquina. Este electrodo es un hilo de acero envuelto en una funda de cobre.Este hilo es el que se va ha fundir, para rellenar la unión entre las piezas.

Cuando  nosotros apretamos el botón, un motor eléctrico mueve la bobina, la cual hace pasar el hilo a través de unas guías por la manguera, hasta la boquilla.

• Funcionamiento: El funcionamiento de esta maquina es muy sencillo. Una vez hemos preparado la pieza para soldar, debemos colocar los diferentes parámetros mencionados anteriormente, los cuales dependen del grosor de la pieza.

Posteriormente colocamos la masa, y abrimos el gas. Con los manómetros controlamos la presión´que debe estar entre ocho y diez bares.

En cuanto al soldeo, para realizar una buena soldadura debemos colocar la boquilla, a diez grados de la vertical.

Cuando ya hemos colocado la boquilla en la posición correcta, ya podemos empezar con la soldadura, para ello presionaremos el botón. Al presionar el botón una motor eléctrico se pone en funcionamiento moviendo la bobina de hilo, la cual va ha ser fundida.

En el momento en que se pone en contacto el hilo con la pieza se cierra el circuito, generándose el calor que da lugar a la soldadura. Además de salir el gas protector.

• Usos: Tanto la máquina MIG, como la MAG, son muy utilizadas en las reparación de carrocerías, sobre todo para realizar sustituciones parciales.

Esto se debe a la gran versatilidad de la máquina. Además es una máquina que presenta una funcionamiento muy sencillo, y el resultado obtenido en la soladura es muy bueno.

Soldadura BRAZING:

La soldadura por MIG Brazing, es una soldadura pulsada en la que el hilo que se aporta tiene como componente el Cobre. Los hilos más utilizados son CuSi3 y CuAl9. El gas de protección suele ser Argón.
La gran ventaja que aporta frente al MIG convencional es la diferencia de calor que aporta a la pieza a soldar, siendo el proceso de MIG Brazing mucho más frío. Por lo tanto la deformación de las chapas soldadas será mucho menos significativa. 
La razón reside en que el Cobre tiene un punto de fusión inferior al de los metales base, de forma que una vez que se funde el cobre, penetra por capilaridad en las placas a soldar y provoca su unión. 
En la soldadura MIG convencional, se produce también la fusión del metal base. Así mismo produce uniones que soportan considerables choques y vibraciones.

Soldadura FLUX:

La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.

Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares depende de un gas de protección, para proteger la zona soldada de la contaminación atmosférica. 
El gas puede ser aplicado de forma separada, en cuyo caso el hilo tubular se denomina de protección gaseosa, o bien, se genera por la descomposición de los elementos contenidos en el flux, en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares autoprotegidos. 
Además del gas de protección, el núcleo de flux produce una escoria que protege al metal depositado en el enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria.

PRÁCTICA Nº21 (SUSTITUCIÓN PARCIAL ESTRIBO)

En esta practica hemos realizado la sustitución parcial de la estribera derecha de una vehículo.
Esta tarea se realiza en situaciones en la que no es posible la reparación de la zona, por lo que es necesario sustituirla por otra.

Desarrollo de la práctica:

En esta práctica vamos a realizar la sustitución parcial de una estribera, en nuestro caso la estribera derecha. Para poder realizar esta sustitución parcial es necesario preparar la zona donde vamos a trabajar. Lo primero que hemos hecho es retirar los embellecedores de plástico que se encontraban sobre la estribera en la parte del interior del vehículo. Estas piezas se encuentran unidas a la estribera por medio de grapas.

Para retirar estos embellecedores solo es necesario tirar de estos hacia arriba, y hacer un pequeño giro hacia el interior del vehículo.

En este vehículo para retirar la parte trasera del embellecedor es necesario realizar varias operaciones. Primero hay que retirar el cinturón de seguridad, posteriormente hay que retirar la pieza de plástico que se encuentra debajo del lugar de donde hemos retirado el cinturón.
Una vez hemos hecho eso ya podemos retirar el embellecedor de plástico.

Cuando ya tenemos la estribera a la vista debemos localizar donde se encuentra el refuerzo de la estribera. Esto es necesario para saber por donde vamos a realizar el corte, ya que este se tiene que realizar en una zona donde haya el mínimo número de chapas de metal.

Posteriormente es necesario marcar los puntos de soldadura que hay que retirar posteriormente, para esto utilizaremos un granete.

Una vez que ya hemos localizado los puntos de soldadura, ya podemos retirarlos. Para poder eliminar estos puntos, necesitamos: un cincel de carrocero, un martillo de bola, y un taladro con la correspondiente broca del mismo diámetro que el punto.

El tamaño de la broca es importante, porque si elegimos una broca excesivamente pequeña podríamos traspasar las chapas.

El procedimiento para eliminar los puntos de soldadura, consiste en taladrar realizando movimientos circulares, para atravesar la primera chapa, pero no las que se encuentran detrás de estas. En esta fase es necesario trabajar con mucha suavidad, porque es muy fácil atravesar la estribera.

Cuando ya hemos taladrado la primera pieza de metal, por la parte superior introducimos el cincel y lo golpeamos con el martillo. Con esto conseguimos separar las dos laminas de metal.

                                       

Posteriormente tenemos que realizar el mismo proceso en la zona del antigravilla del vehículo. Pero antes debemos limpiar la parte inferior, donde se encuentran los puntos de soldadura, para poder localizarlos.

Par la limpieza de esta zona hemos utilizado un cepillo y el taladro. En esta parte es necesario pasar el cepillo hasta que obtengamos el siguiente resultado:

Una vez limpiado volvemos a granetear los puntos, y con el taladro y con el cortafríos separamos los puntos.

En nuestro caso además de esto, tuvimos enderezar la parte inferior porque había tenido un golpe que lo había deformado.

Cuando ya hemos soltado las soldaduras de la parte inferior y posterior, ya podemos empezar a cortar la pieza. Para el corte se pueden utilizar varias herramientas: sierra neumática, rotaflex, y sierra manual.

Nosotros empezamos utilizando la sierra neumática, pero la hoja se movía bastante, y no conseguíamos hacer un corte recto. Además la hoja se trataba en el momento en que apretábamos.

Así que decidimos realizar el corte con la sierra manual, consiguiendo un mejor resultado, en un menor tiempo.

Una vez que la pieza ha salido la pieza tenemos que pasar el cepillo en las zonas donde vamos a realizar la soldadura, y la lima en todos los cantos. Con esto lo que conseguimos es preparar la zona para conseguir una buena soldadura.

El siguiente paso es trabajar la pieza que hemos obtenido con el martillo y el tas para recolocar las posibles zonas que se hayan deformado a la hora de la extracción. Este paso es muy importante realizarlo bien, así que utilizaremos las horas que sean necesarias, ya que este paso nos facilitará muchísimo la posterior colocación de la pieza en el vehículo.

En nuestro caso la pieza en los bordes no había sufrido apenas daños. Sin embargo la parte inferior estaba muy dañada, debido a un golpe que había tenido el vehículo.

Cuando la pieza se encuentra bien preparada, y alisada, ya podemos proceder a su soldadura.

Para la soldadura de esta pieza vamos a utilizar la máquina MAG.

Para empezar colocamos la pieza, haciendo coincidir los puntos de la parte superior, y dejando la misma distancia en las uniones a cada lado. 

Los puntos que tenemos en la parte superior los vamos ha rellenar por medio de punto tapón.

Los parámetros con los que vamos a trabajar en la máquina de soldadura, son una tensión y una velocidad de hilo del tres. Estos parámetros son orientativos, ya que varía en la forma de soldar de cada persona.

Una vez que la máquina está calibrada, colocamos la pieza y la fijamos con mordazas. Primeramente soldaremos los puntos, luego los bordes. Para soldar los bordes, vamos poniendo a paño la pieza y le damos puntos de soldadura en las crestas, para que no se mueva, y poder quitar las mordazas.

Cuando ya tengamos sujeta la pieza, continuamos dando puntos de soladura a lo largo de la pieza, rellenando la unión. En este caso al igual que en el montaje de la pieza primero soldaremos la parte superior, y luego la inferior.

Cuando finalizamos la soldadura de los borde tanto superior como inferior, ya podemos rellenar los agujeros de la parte inferior, de la misma manera que en la parte superior.

Una vez que tenemos la pieza completamente soldada al vehículo, lo que hemos hecho ha sido lijar las zonas que hemos soldado, para conseguir un aspecto uniforme.

Este proceso es muy importante, ya que es necesario dejarla zona bien lisa para que posteriormente a la hora de pintar la estribera, no se noten irregularidades.

Lo único que nos queda es repasar cualquier zona en la que no hayan calado bien los puntos, con el fin de rellenarlos, y observar que no queden zonas que no se encuentren niveladas.

Finalmente el último paso es rociar las uniones con un spray de zinc, para que proteja la soldadura de la corrosión.

Dificultades y conclusiones:

Esta práctica es bastante complicada, ya que se trata de un trabajo que requiere mucho tiempo y bastante exactitud en el trabajo.
Además es necesario aplicar todos los conocimientos, que han sido obtenidos anteriormente.

Las dificultades que hemos encontrado, sobre todo han sido a la hora de quitar los puntos de soldadura, ya que era muy fácil atravesar las chapas con el taladro. También hay que tener especial cuidado con la soldadura, ya que se agujerean las chapas.

Riesgos asociados a la práctica:

Los riesgos que encontramos en esta práctica, son:

1. Riesgo de golpes al utilizar el martillo: Guantes.
2. Posibles cortes a utilizar la sierra: Guantes.
3. Caída de objetos: Botas de seguridad.
4. Proyecciones de chispas: Peto, y gafas.
5. Daños en los ojos al soldar: Careta.
6. Riesgo de quemaduras: Guantes.

UNIONES SOLDADAS

En esta entrada vamos ha hablar, sobre los diferentes tipos de soldadura que emplean arco eléctrico.

Como ya hemos dicho en la entrada anterior, dentro de la soldadura por arco eléctrico encontramos la soldadura TIG, SMAW, MIG/MAG. De estas últimas hablaremos en entradas posteriores, en esta entrada nos centraremos en la soldadura SMAW, y TIG.

Soldadura TIG:

La soldadura TIG, es un método de soldadura por fusión en el cual se utiliza un electrodo de tungsteno no consumible.

Tanto el electrodo como el arco y el baño de fusión son protegidos por una campana de un gas inerte.

En la actualidad, la soldadura TIG apenas se utiliza en la fabricación de la carrocería del automóvil, pero, cada vez con mayor profusión, están incorporándola los equipos de soldadura MIG/MAG que tradicionalmente usa el taller reparador de carrocería del automóvil, junto con la soldadura con electrodo revestido. Por tanto, la soldadura TIG puede emplearse puntualmente en los procesos de reparación.

• Parámetros: En la TIG, los parámetros que podemos controlar, son los siguientes:

La forma de utilización de esta máquina, es poner los parámetros de acuerdo al material que vayamos a soldar. En cuanto al tipo de corriente, para soldar todo tipo de materiales excepto aluminio usaremos corriente continua, y para aluminio corriente alterna.
El amperaje está relacionado con el grosor de la pieza. El resto de los parámetros depende de la forma de soldar de cada persona.

• Gas empleado: El gas que empleamos en este tipo de soldadura, es cualquier gas inerte. Entre los diferentes gases que se pueden utilizar son Helio, o Argón. El uso de cada uno depende del tipo de material que vayamos a soldar.
• Electrodos: El electrodo que se emplea en la soldadura TIG es de Tungsteno. Sin embargo dependiendo del material a soldar, el electrodo de Tungsteno puede incorporar diferentes aleaciones de Torio, Circonio, etc., en proporciones inferiores al 2%, que se identificarán por el color del extremo del electrodo.

• Funcionamiento: Cuando tenemos la máquina calibrada, encendemos el gas. Para empezar a soldar pulsamos el botón, y esperamos hasta que se funda el material. Cuando ya lo tenemos, vamos moviendo la gota de un lado para otro a lo largo de la unión.

Soldadura SMAW:

La soldadura SMAW, es un tipo de soldadura por arco eléctrico, con aporte de material.
Este tipo de soldadura, es una soldadura heterogénea, con aporte. Esto quiere decir que cuando soldamos con la SMAW, realizamos un aporte de un material diferente al de la chapa que vamos a soldar.

• Parámetros: Básicamente el parámetro que controlamos cuando soldamos con esta máquina, es el amperaje. Este valor depende del grosor de las chapas que vamos a soldar.

• Gas empleado: La soldadura SMAW, no emplea ningún tipo de gas protector.
• Electrodo: El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, rutílico y celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura. 

• Funcionamiento: Para soldar con la maquina SMAW, lo primero que tenemos que hacer es calibrar la máquina, para ello ponemos el valor de intensidad deseado. Este valor depende del grosor que tienen las chapas que vamos a soldar. Por ejemplo para una chapa de 5mm, usaremos una intensidad de aproximadamente 100-130 amperios.

Una vez ya hemos hecho esto, podemos empezar a soldar. Para ello rascaremos primero el electrodo sobre una chapa de prueba, para cebarla. Posteriormente acercamos el electrodo a la chapa, para empezar a fundir el material.
Cuando ya hemos realizado la soldadura, con un martillo golpeamos la unión para retirar la escoria que queda en la soldadura.

TIPOS DE UNIONES FIJAS

En esta entrada vamos a ver los diferentes proceso con los que podemos realizar una unión fija. Además de la diferentes disposiciones con las que podemos colocar las piezas para realizar las uniones.

DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS:

En cuanto a las diferentes disposiciones de las piezas, encontramos:

    1.- Uniones a solape: En esta disposición, las chapas se colocan una encima de la otra. La distancia que deben introducirse las chapa, debe ser la distancia correspondiente a cuatro veces el grosor de la chapa más fina. Sin embargo esta distancia puede ser mayor si la pieza soporta grandes fuerzas.

Esta unión a solape no es frecuente que se realice en zonas visibles, ya que la diferencia de altura provoca que sea necesario realizar diferentes procesos para disimularlo, lo que incrementa el tiempo y el coste.

    2.- Uniones a solape escalonado: Este tipo de unión es muy similar a la anterior, sin embargo en este caso en una de las chapas se produce un escalonamiento. Posteriormente se realiza la soldadura, que puede se puede realizar en el borde, o por medio de puntos (punto calado, punto tapón).

Este tipo de unión es muy utilizado en carrocería, sobre todo en las sustituciones parciales.

   

    3.- Uniones a tope: En este tipo de disposición, las chapas se colocan con los bordes juntos. Sin embargo la distancia entre las dos chapas debe ser la mitad del grosor de las chapas, para conseguir que por capilaridad el caldo o el material fundido sea capaz de calar.

Los diferentes procedimientos por los que se puede realizar la soldadura, son: cordón continuo, discontinuo, puntos,... Además es una disposición que acepta diferentes soldaduras (MIG, MAG, TIG, SMAW,...).

Dentro de las uniones a tope se puede complementar con un refuerzo.

   

    4.-Unión a tope con resaltes: Este es otro tipo de unión a tope. Sin embargo los bordes que se ponen en contacto presentan un angulo de 90º. La altura de los bordes depende de la máquina que se vaya a utilizar.

    5.- Uniones con refuerzo de bridas: Las bridas son unas chapas que se pueden colocar en el interior, o en el exterior de una pieza que se va a unir, con el fin de reforzar la soldadura.

El refuerzo con brida exterior consiste en unir los dos extremos de la pieza a unir, por medio de una soldadura a tope. Posteriormente la brida se coloca en el exterior y se suelda al exterior de la pieza.

En el caso del refuerzo con brida interior el proceso es idéntico  lo único que cambia es la posición de la brida, la cual se sitúa en el interior de la pieza.

MÉTODOS DE UNIÓN:

En este cuadro podemos ver los dos tipos de uniones fijas, y dentro de estas los diferentes procesos con los que se llevan a cabo:

1.- UNIONES SOLDADAS:

En la reparación de los vehículos la soldadura por puntos de resistencia es la más utilizada, sobre todo para la realización de sustituciones parciales. Además de ser una máquina fácil de utilizar, y que da lugar a una soldadura con un buen aspecto.
Este tipo de soldadura consiste en dos electrodos por los que pasan la corriente atravesando las chapas, esto lo combina con presión dando lugar a un punto de soldadura perfecto.

La soldadura por arco eléctrico es bastante utilizada, las diferentes máquinas que encontramos que realizan soldadura por medio de arco eléctrico, son:

• MIG/MAG: Estas dos siglas corresponden a dos máquinas de soldadura por arco eléctrico. Estas máquinas lo que hacen es dar calor a un hilo de cobre, el cual se pega a la pieza y las une. Dicho procedimiento hace que sea una soldadura con aporte de material, ya que la unión se realiza con un material que no es resultado de la fusión de las piezas. 

En la MAG a diferencia de la MIG, se realiza la soldadura en presencia de una gas protector que evita que la soldadura se contamine con el oxigeno que le rodea.

• TIG: La soldadura TIG es un tipo de soldadura que puede utilizar corriente continua, y alterna dependiendo de los diferentes materiales que vamos a soldar. Además puede realizar la soldadura con aporte de material, o sin él. 

Para realizar una soldadura con aporte o sin él, lo único que es necesario es cambiar el electrodo. En el caso de no realizar aporte utilizamos un electrodo de tungsteno, en cambio para una soldadura con aporte utilizaremos un electrodo de cobalto.
La soldadura TIG también presenta una gas para proteger la soldadura.

La soldadura oxiacetilénica, es la menos utilizada en la reparación de vehículos.
Este tipo de soldadura consiste en un soplete que utiliza oxígeno como comburente, y acetileno como combustible.
La forma para soldar piezas por este método, consiste en unir las piezas que se van a soldar, y darles calor con el soplete hasta que llega al punto de fusión de los materiales, uniendoles.

Otros tipos de soldadura que se emplean sobre todo en la fabricación de vehículos es la soldadura laser. Este tipo de soldadura consiste en un rayo de luz que se la hace pasar por una serie de lentes, haciendo que la luz se amplifique.
Este rayo se enfoca entre las dos chapas que se van a unir, haciendo que aumente la temperatura hasta el punto de fusión de las mismas. Posteriormente este caldo se va llevando a lo largo de unión.
La soldadura láser requiere menor preparación de bordes y en la mayoría de los casos no necesita material de aportación, por el contrario sí necesita que los extremos de la pieza estén perfectamente acabados, con muy buen ajuste y precisión de alineamiento. Además permite la localización exacta de la soldadura sobre la unión, con gran precisión, y presenta una menor extensión de la zona afectada por el calor y una menor distorsión térmica de las piezas soldadas.

También encontramos otro proceso como la soldadura por arco sumergido. En este caso tenemos una antorcha con un electrodo el cual lo colocamos sobre la zona donde queremos realizar la soldadura. Lo que hace esta máquina es crear un arco eléctrico desde el electrodo hasta la pieza. Además a medida que se realiza la soldadura la máquina va echando un tipo de escoria granulada.

Esta escoria protege el arco y el meta fundido del oxígeno atmosférico.

2.- UNIONES PEGADAS:

Las uniones pegadas que se pueden clasificar como uniones fijas son aquellas realizadas por adhesivos estructurales.
La unión de piezas mediante adhesivos estructurales es una operación que se ha introducido en el sector de la fabricación de vehículos debido a las grandes ventajas que aportan, en cuanto a calidad y prestaciones a los vehículos. Actualmente, son técnicas de unión que se emplean conjuntamente con la soldadura por puntos de resistencia en el ensamblaje de la carrocería.

Los adhesivos están indicados para su aplicación en la sustitución de paneles exteriores de la carrocería como, aletas, paneles de puertas, techos, sellados,...etc.

USO DEL ALUMINIO EN EL AUTOMÓVIL

Actualmente en el mercado podemos encontrar diferentes vehículos, que están formados en parte, o en su totalidad por aluminio.

Hasta hace no muchos años el material por excelencia usado en los vehículos era el acero, debido a que era un material con una gran resistencia, fácil de conseguir, con un precio asequible, y fácil de conformar y mecanizar.
Sin embargo la tendencia actual es reducir el peso de los vehículos para conseguir mejore prestaciones y consumos. Esto ha hecho que el acero haya comenzado a ser relegado de las primeras posiciones por otros materiales como el plástico, o el aluminio; debido a su menor peso.

Pese a ser los materiales idóneos para reducir peso, presentaban una menor resistencia que el acero. Para solucionar este problema se investigo, y se llegó a la conclusión de que las aleaciones eran la manera más eficaz de aumentar la resistencia del aluminio. 

Procesos de obtención:

    1.- Primera fase (proceso Bayer):  Bauxita --> Alúmina.
Para extraer el aluminio se parte de la bauxita, la cual contiene entre un 30 y un 54% de aluminio.
En el proceso Bayer se tritura la bauxita, a la cual se le añade una disolución caliente de sosa cáustica, la sosa arrastra con ella los componentes que constituyen el aluminio. El siguiente paso es decantar la disolución, con esta decantación lo que hacemos es dejar pasar solo a la sosa con los componentes del aluminio.
La solución resultante se precipita, separando la sosa del hidróxido de aluminio. Finalmente el  hidróxido de aluminio se calcina dando lugar a la alúmina.

    2.- Segunda fase (electrolisis): Alúmina --> Aluminio.
En esta fase lo que se consigue es separar la Alúmina en aluminio y CO2, a través de la electrolisis.
La electrolisis es un proceso mediante el cual se hace pasar gran cantidad de energía a través de un material para separar sus componentes.
Una vez que tenemos la Alúmina, la disolvemos con Criolita, para disminuir su punto de fusión; esta mezcla se introduce en una cubeta, donde se le hace pasar la corriente.
Cuando ya se he hecho pasar la corriente, en el cátodo tenemos el aluminio, y en el ánodo el CO2.

El aluminio, a diferencia del acero, es un material fácilmente reciclable, dando lugar a los aluminios de segunda generación. 
En este proceso el aluminio se recoge y se vuelve a fundir, esto implica que se necesita mucha menos energía que en la producción de aluminio a través de la bauxita. Además el aluminio de segunda generación presenta casi las mismas propiedades que el aluminio de la primera generación.
Este reciclaje también implica una reducción en el precio de este material.

Propiedades mecánicas del aluminio:

En la siguiente tabla se nos muestran los datos de las diferentes propiedades física y mecánicas del acero y el aluminio:

De esta tabla comparativa, podemos destacar del aluminio las siguientes propiedades:
    1.- Resistencia y ligereza: El aluminio presenta un bajo peso específico, lo que le hace ser un tercio más ligero que el acero.
Su resistencia no es tan grande como la del acero, sin embargo esta se puede modificar por medio de aleaciones.

    2.- Buena conductividad: Este material es un excelente conductor del calor, y de la electricidad.

    3.- Dúctil: El aluminio presenta una baja densidad, y punto de fusión. Estas dos propiedades hacen que cuando se encuentre fundido pueda ser procesado de diferentes formas.

Utilización del aluminio en el automóvil:

El  aluminio es un material que a comenzado a ser utilizado en vehículos de grandes prestaciones, sobre todo en bloques de motor, culatas, elementos mecánicos , radiadores,...
Posteriormente Rover comenzó a utilizar el aluminio en la fabricación de sus vehículos, debido al excedente que había en esa época.

Hasta hace unos años el aluminio solo se encontraba en modelos exclusivos,como Ferrari, Jaguar,... Sin embargo el uso de este material en carrocerías enteras se ha extrapolado a vehículos fabricados en serie, como: Audi A8, A2, R8, Mercedes SLS, Land rover Defender,...

También encontramos vehículos que presentan piezas fabricadas con aluminio (capó, puertas, aletas, portones, techos, llantas, parachoques...), los vehículos que montan estas piezas, son: Audi A6, Renault Espace, Toyota Prius, Porsche Panamera, Range rover,... 

Las aleaciones de aluminio más utilizadas en el automóvil, son:

    1.- Aluminio-bronce: Los bronces de aluminio son valorados debido a su resistencia más alta a la solicitación mecánica y a la corrosión con respecto a la de otros bronces.Además muestra índices bajos de corrosión en condiciones atmosféricas, y buena resistencia a temperaturas altas.
Aplicaciones: tornillería, llantas,...
    
    2.- Aluminio-Cobre: Esta aleación aumenta las propiedades mecánicas del material, además de reducir la corrosión.
Aplicaciones: Pistones.

    3.- Aluminio-Silicio: La aleación de aluminio y silicio le otorga al material una alta resistencia a la corrosión, y un bajo coeficiente de expansión.
Aplicaciones: Pistones forjados.

    4.- Aluminio-Magnesio: La adición del magnesio le otorga al aluminio de una buena resistencia en general, buena soldabilidad, y resistencia a la corrosión.
Aplicaciones: Conductos de aceite.

    5.- Aluminio-Manganeso: Esta aleación presenta una buena soldabilidad, y resistencia a la corrosión.
Aplicaciones: Cárter.

Ventajas e inconvenientes del aluminio frente al acero:

- Ventajas:
    1.- El aluminio es un material muy ligero, ya que posee un peso especifico tres veces menor  que el acero.

    2.- Este material tiene unas buenas propiedades de reflexión, tanto del calor, como de la luz.

    3.- El aluminio es un material muy dúctil, ya que presenta una densidad y un punto de fusión muy bajo, lo que hace que pueda procesarse de diferentes maneras. 
Esta ductilidad hace que los productos de aluminio se fabriquen en una fase muy próxima al diseño final del producto.

    4.-El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades. La recuperación del aluminio al final de su vida útil necesita poca energía, sólo un cinco por ciento de la energía que fue necesaria para producir el metal inicial.

    5.- Este material presenta una gran resistencia a la corrosión, ya que el aluminio crea alrededor suyo una capa natural de óxido que retarda la acción de la corrosión.

- Inconvenientes:
    1.-  El aluminio es un material que en estado puro, con un mismo espesor es tres veces menos resistente que el acero. 

    2.- En cuanto a la soldabilidad, el aluminio es muy difícil de soldar, ya que en el exterior de las piezas de aluminio se forma una capa de alúmina que aumenta el punto de fusión y resulta muy difícil realizar la soldadura. Sin embargo ciertas aleaciones permiten mejorar esta propiedad.

    3.- Este material tiene un precio mucho más elevado que el acero, debido a su proceso de obtención.

    4.- Las piezas de aluminio son difíciles de reparar, ya que cuando sufre un impacto se produce un endurecimiento del material, provocando una mayor rigidez y una mayor dificultad a la hora del desabollado.
Además las herramientas que se emplean en los trabajos con piezas de aluminio, deben ser especiales y sólo utilizadas para este material, ya que se puede contaminar con otros materiales, pudiendo provocar una corrosión de contacto en el aluminio.