PRÁCTICA Nº22 (SUSTITUCIÓN PARCIAL DE ALETA TRASERA)

En esta entrada vamos a hablar sobre los pasos que hemos realizado en esta práctica. Esta práctica consiste en la sustitución parcial de la aleta trasera de un Renault Clio.

Lo primero que hacemos es retirar los focos traseros, y la defensa. Para retirar el foco lo que debemos hacer es retirar una tuerca de plástico de la parte trasera, y posteriormente quitamos los cables que le llegan a las luces.

Para retirar la defensa quitamos los pasos de rueda, los tornillos de la parte baja de la defensa, y dos tornillos centrales.
En este tipo de sustitución, como abarca la zona de la ventanilla es necesario quitarla. En esta ventanilla es necesario quitar todos los guarnecidos de la parte interior. Para ello extraemos los asientos traseros, y a continuación quitamos el paño interior con cuidado de no romper ninguna grapa. Una vez que ya hemos hecho esto podemos retirar la ventanilla, por medio de los remaches que tiene en el lado de la bisagra.

Cuando ya hemos hecho esto, ya podemos delimitar la zona que vamos a sustituir colocando cinta de carrocero en los puntos de corte. El siguiente paso marcar los puntos de soldadura que se encuentran en esta zona. Posteriormente retiramos todos estos puntos de soldadura, por medio de un taladro y cincel de carrocero.

  

Para retirar los puntos como ya he dicho en entradas anteriores, traspasamos la primera chapa con el taladro, y luego con el cincel las separamos. En este modelo de coche hay varios puntos de soldadura debajo del foco trasero, y en la zona del antigravilla que son difíciles de ver.

       

Una vez que ya hemos retirado todos los puntos de soldadura, lo que hacemos es cortar por las zonas que hemos marcado anteriormente con la sierra manual, con cuidado de no cortar la chapa de debajo.

Con la pieza ya cortada podemos extraerla, para realizar este paso retiramos el elemento donde encaja la cerradura. Posteriormente, solo basta con tirar de la parte baja de la aleta, para despegar el adhesivo que lleva en esta zona.

Cuando ya tenemos la aleta retirada, lo que hacemos es limpiar las zonas donde se han realizado los cortes, para su posterior soldadura. Para ello utilizamos un taladro y un cepillo.

El siguiente paso es trabajar bien la pieza para su posterior montaje. Para realizar esto utilizaremos un tas y un martillo, con esto enderezamos todos los cantos tanto en la parte del vehículo como la de la aleta, ya que al quitar los puntos de soldadura las chapas sufren una pequeña deformación.

Además de esto hemos sacado todos los golpes que presentaba la aleta.
Una vez hecho esto podemos colocar la pieza en su sitio. Esta operación comienza aplicando adhesivo en la zona de la rueda, posteriormente se coloca la aleta y se va moviendo hasta que se encuentre en la posición adecuada, una vez que se encuentra en su posición colocamos mordazas alrededor de la pieza.

Cuando ya tenemos la pieza colocada, damos los últimos retoques a la pieza para que no haya mucha separación entre las chapas y quede una buena soldadura.

Una vez que hemos hecho esto, ya podemos empezar a realizar la soldadura. La soldadura que vamos a realizar es por medio de puntos de resistencia, ya que deja un buen resultado y los puntos son muy resistentes.
Antes de comenzar a soldar limpiamos los electrodos, y colocamos la separación adecuada entre ellos. Posteriormente lo que hacemos es enchufar la máquina a la corriente y a la red neumática.
Para realizar esta soldadura debemos tener las piezas bien limpias, ya que sino es así la máquina comienza a pitar y no suelda.

En nuestro caso nosotros comenzamos a soldar por la parte de la ventanilla, siguiendo por toda la parte trasera, el marco de la puerta, y finalmente la parte baja del antigravilla.

Una vez que ya hemos soldado todas estas partes, ya podemos quitar las mordazas y empezar a soldar  las zonas que hemos cortado, y los puntos donde no hemos podido utilizar la soldadura por puntos de resistencia.
Esta soldadura la realizaremos con la máquina MAG. Los parámetros que utilizaremos son: voltaje al número dos, al igual que la velocidad de hilo. Sin embargo estos parámetros se pueden modificar dependiendo de la forma de soldar de cada persona.

Cuando hemos realizado la sodadura, pasamos a lijarla. Para ello utilizaremos una rotaflex con un disco de lija, la cual la pasaremos por todas las zonas soldadas con cuidado de no debilitar demasiado la chapa. Finalmente obtenemos el siguiente resultado:

Finalmente colocamos el elemento donde encaja la cerradura, la ventanilla, los guarnecidos interiores, los focos y la defensa. Por último rociamos zinc en spray a la soldadura para evitar que se oxide.

Conclusiones y dificultades:

Esta práctica es bastante complicada, ya que se trata de un trabajo que requiere mucho tiempo y bastante exactitud en el trabajo.
Las dificultades que hemos encontrado, sobre todo han sido a la hora de quitar los puntos de soldadura, ya que era muy fácil atravesar las chapas con el taladro. También hay que tener especial cuidado con la soldadura, ya que se agujerean las chapas. Además es necesario trabajar bien la pieza con el tas y el martillo, ya que si no se hace así los bordes no quedarán bien alineados.

Riesgos asociados a la práctica:

Los riesgos que encontramos en esta práctica, son:

1. Riesgo de golpes al utilizar el martillo: Guantes.
2. Posibles cortes a utilizar la sierra: Guantes.
3. Caída de objetos: Botas de seguridad.
4. Proyecciones de chispas: Peto, y gafas.
5. Daños en los ojos al soldar: Careta.
6. Riesgo de quemaduras: Guantes.

UNIONES PEGADAS: TIPOS DE PEGAMENTOS.

En esta entrada vamos ha hablar sobre otro tipo de uniones fijas, en este caso las uniones que se realizan a base de adhesivos.

Las uniones pegadas, son cada vez más utilizadas en automoción. Esto se debe a que a que este tipo de unión presenta un gran área de fijación, al contrario de las demás uniones que favorecen la aparición de tensiones puntuales en la superficie. Estas uniones pegadas se pueden encontrar en los paños de las puertas, las luna delantera y trasera...etc.

Naturaleza de los adhesivos:

Los componentes de los adhesivos, son:

    1.- Polímero: Es el elemento el cual forma la masa del adhesivo y aumenta su resistencia.
    2.- Solvente: Permite que el adhesivo alcance un estado liquido.
    3.- Cargas: Se agregan para mejorar las condiciones del despegue.
    4.- Adhesivadores: Son las sustancias que mejoran el pegado.
    5.- Plastificantes: Otorga flexibilidad al adhesivo.
    6.- Aditivos: Estos aditivos mejoran las propiedades de los adhesivos.

Clasificación de adhesivos:

ADHESIVOS MONOCOMPONENTE:
Los adhesivos monocomponentes, son aquellos que se curan sin necesidad de mezclarles con otros componentes para su curado.

Cianoacrilato:
Estos son un tipo de adhesivos que presentan un secado rápido y que realiza una unión muy fuerte. Es capaz de unir plásticos, cauchos, maderas, metales, aleaciones,.. Sin embargo no se debe emplear en zonas con vibraciones, con humedad, o con altas temperaturas.


Colas de contacto:
Las colas de contacto se emplean para fijar elementos porosos y blandos, como planchas insonorizantes, cueros, tejidos,...   
                   














Adhesivos en spray:
Estos recipientes están envasados a presión, y su aplicación es muy similar a la de las colas, la única diferecia es su aplicación.

Cintas adhesivas:
Las cintas con adhesivo incorporado se emplean para fijar molduras, laminas de plástico de puertas, anagramas,..
Las cintas pueden llevar adhesivo en una de las caras o en las dos. Estas cintas se fabrican con espuma de poliéster y poliuretano, con un adhesivo acrílico.



Placas adhesivas:
Se emplean para amortiguar ruidos y vibraciones que se producen en piezas de gran tamaño, o en zonas que sufren grandes vibraciones, como capó,puertas, suelo, techos,..
Estas placas se fabrican con materiales insonorizantes y anticalóricos.




Siliconas acrílicas:
Esta silicona se utiliza más como un sellador, que como un adhesivo. se suele emplear en el sellado de cavidades y el sellado de uniones, tanto pegadas como soldadas, evitando la entrada de humedad.

Poliuretano:
Es un adhesivo monocomponente que se utiliza sobre todo en el pegado de lunas.

ADHESIVOS BICOMPONENTE:
Los adhesivos de dos componentes se secan por la reacción química que se produce al mezclar los dos productos.
Este tipo de adhesivo es utilizado en la unión de piezas o componentes y en estrucuras de la carrocería. Las uniones realizadas son más fuertes que los adhesivos monocomponente y soportan mejor las altas temperaturas.
Con los adhesivos bicomponente se pueden unir todo tipo de metales y aleaciones, así como los plástico empleados en el vehículo.

Métodos de reparación:

Para retirar la junta adhesiva, hay varios métodos:
    1.- Limpieza con disolvente: este método consiste en eliminar el adhesivo a través del disolvente que es un producto que elimina el adhesivo sin dejar residuos.

    2.- Abrasión mecánica: con la abrasión mecánica conseguimos eliminar el adhesivo de forma rápida y sencilla. Para ello podemos utilizar un taladro y un cepillo.


    3.- Tratamientos químicos: este proceso emplea productos químicos que atacan directamente al adhesivo, sin dañar las piezas.



Los diferentes métodos de aplicación, son:

    1.- Pistola: Uno de los métodos de aplicación más utilizado para los adhesivos, sobre todo las siliconas es la pistola. Para realizar la aplicación del adhesivo por este método, lo que hacemos es colocar el tubo en el vástago de la pistola, y posteriormente presionamos el gatillo. Al presionar el gatillo el vástago empuja al adhesivo al exterior a través de la boquilla.
Para llevar a cabo una buena aplicación del producto debemos realizar un cordón homogéneo a lo largo de la zona que deseemos pegar.

    2.- Brocha: La aplicación del adhesivo por medio de brochas suele realizarse en colas de contacto. Su aplicación es muy sencilla, solo basta con sumergir la brocha en el adhesivo, y extenderlo sobre la superficie que vayamos a pegar.

    3.- Spray: El spray es utilizado para aplicar adhesivos monocomponente. Su aplicación es sencilla, ya que la cantidad de producto que va a salir por la boquilla es siempre la misma, y es más fácil crear una capa uniforme a lo largo de la zona.

    4.- Espátula: Este método de aplicación es para adhesivos que presenten una cierta consistencia. Su uso consiste en coger un poco de adhesivo con la espátula y extenderlo por la superficie a pegar.

Influencia de las variables atmosféricas:

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA SOBRE EL ADHESIVO:

Frente a las temperaturas muy bajas los adhesivos tienden a volverse rígidos y frágiles, sobre todo los adhesivos elásticos.
Las altas temperaturas, cuando se sobrepasa la temperatura de descomposición, provoca un reblandecimiento que produce una degradación irreversible del adhesivo.
Por estos hechos es necesario tener especial cuidado con las temperaturas a las que son sometidas los adhesivos.

INFLUENCIA DE LA HUMEDAD:

Cuando a un adhesivo se le pone en presencia de humedad, se producen dos procesos:
uno de absorción y difusión del agua a través del adhesivo, y otro de adsorción.
La absorción de agua afecta tanto a la rigidez del adhesivo, como a la distribución de los esfuerzos.
por otro lado la adsorción provoca la interacción de la humedad en la interfase.

Normas de seguridad e higiene:

Siempre que manipulemos cualquier adhesivo es necesario tener una serie de pautas de protección de la persona que va a manipular ese adhesivo. Para ello debemos evitar el contacto de estos adhesivos con la piel, usando guantes. Así como evitar el contacto con otras zonas sensibles como pueden ser los ojos, con lo que nos los cubriremos con gafas de protección.
Otra de las precauciones que debemos tener en cuenta, es evitar inhalar los olores de los adhesivos, por lo que nos cubriremos con una mascarilla.

SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

En esta entrada, voy a hablar sobre los parámetros  funcionamiento,...etc de la maquina de soldadura por puntos de resistencia.

Soldadura por puntos de resistencia:

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,de entre 0,5mm y 3mm de espesor.

• Parámetros:
  

Los parámetros que podemos controlar para realizar la soldadura, son:

1. Intensidad: Es el factor que más influye en el calentamiento final. Para una soldadura rápida se necesita más intensidad y menos tiempo.
   
   
2. Resistencia eléctrica: Es un parámetro que influye directamente en la cantidad de calor generado en la soldadura. A mayor conductividad eléctrica menor resistencia al paso de la corriente.
   
   
3. Presión de apriete: Al inicio de la soldadura la presión debe de ser baja, con una resistencia de contacto elevada y calentamiento inicial con intensidad moderada. Esta presión debe de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre si. Iniciada la fusión del punto de la resistencia de contacto es la zona delimitada por los electrodos, la presión debe de ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar la forja del punto.

• Gas empleado: Este tipo de soldadura, no emplea ningún tipo de gas protector de la soldadura.
• Electrodo: En la soldadura por puntos de resistencia, se emplean diferentes electrodos dependiendo del tipo de soldadura, accesibilidad,... Los diferentes electrodos que encontramos, son:

1. Electrodos de radio se utilizan para aplicaciones de alta temperatura.
2. Electrodos con una punta truncada se utilizan para altas presiones.
3. Electrodos excéntricos se utilizan para soldar esquinas, o para llegar a rincones y espacios pequeños.
4. También hay electrones para poder acceder al interior de la pieza a soldar.

• Funcionamiento: Para hacer una soldadura por medio de este método, empezaremos conectando la máquina a la corriente eléctrica, y al circuito neumático. Posteriormente si es necesario afilaremos los electrodos. Para ello aflojamos los tornillos que tienen los electrodos, cuando ya los tenemos aflojados introducimos el útil acercamos los electrodos y lo apretamos. El siguiente paso es girar el útil de un lado hacia el otro, afilando los electrodos. Finalmente extraemos el útil, y volvemos a acercar los electrodos, hasta la posición adecuada, volviendo a apretar los tornillos. 

Una vez hecho esto podemos empezar a realizar la soldadura, para ello encendemos la máquina he introducimos los parámetros. Posteriormente colocamos las chapas, ponemos la pinza en el lugar donde vamos ha realizar la soldadura, y apretamos el gatillo. Al apretar el gatillo las pinzas se cierran funden el material, y posteriormente se vuelven a abrir.

Fases de la soldadura:

    1.- Tiempo de bajada: Esta fase corresponde el tiempo que transcurre desde que los electrodos se juntan, hasta que comienza el paso de corriente.

    2.- Tiempo de soldadura: Es el tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.

 

    3.- Tiempo de mantenimiento o forja: Esta fase corresponde con el tiempo que pasa desde que deja de pasar la corriente, hasta que los electrodos se separan.

   4.- Tiempo de enfriamiento: En este tiempo desaparece la presión de los electrodos.

       

SOLDADURA DE HILO CONTINUO. MIG/MAG

En esta entrada vamos ha hablar sobre las características de la soldadura MIG/MAG.
Como he explicado anteriormente, existen diferentes tipos de soldadura en cuanto a la forma de producir calor encontramos: puntos de resistencia, arco eléctrico, hilo continuo, combustión,...
En este caso nos centraremos en la soldadura de hilo continuo, entre las que se encuentran la soldadura MIG y MAG.

Soldadura MIG/MAG:

La soldadura MIG/MAG, es una máquina semiautomática, que utiliza un proceso de soldadura mediante arco eléctrico, el cual se produce entre un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir.
Esta, es una soldadura heterogénea, con aporte de hilo, por lo que utiliza una polaridad inversa.

• Parámetros: Los parámetros que podemos controlar en la máquina MIG/MAG, son:

    1.- Intensidad: Con este parámetro podemos controlar la intensidad que aplicamos. Esta intensidad dependerá del espesor de la pieza que vayamos a soldar.

    2.- Velocidad de hilo: Aquí lo que controlamos es la velocidad con la que sale el hilo. La velocidad de hilo debe estar sincronizada con la intensidad, ya que si ponemos una intensidad muy baja y una velocidad de hilo muy alta, saldrá mucho hilo y no se fundirá.

    3.- Temporizador: Con el temporizador podemos modificar el tiempo que se produce la soldadura.

• Gas empleado: La maquina MIG, y MAG, se diferencian en este parámetro.                           La soldadura MAG, utliliza un gas de protección activo. Este gas es el CO2, produciéndose arcos muy energéticos y proyecciones. Sien embargo es un gas barato.

La soldadura MIG, emplea como gas protector un gas activo, que puede ser Helio, o Argón.

El Argón hace que el cordón sea más ancho por la parte inferior, además de mejorar la penetración.

En cambio el Helio da lugar a cordones más anchos y regulares, pero con una penetración menos profunda.

• Electrodo: En este tipo de soldadura, el electrodo utilizado es el cable que se encuentra en el interior de la máquina. Este electrodo es un hilo de acero envuelto en una funda de cobre.Este hilo es el que se va ha fundir, para rellenar la unión entre las piezas.

Cuando  nosotros apretamos el botón, un motor eléctrico mueve la bobina, la cual hace pasar el hilo a través de unas guías por la manguera, hasta la boquilla.

• Funcionamiento: El funcionamiento de esta maquina es muy sencillo. Una vez hemos preparado la pieza para soldar, debemos colocar los diferentes parámetros mencionados anteriormente, los cuales dependen del grosor de la pieza.

Posteriormente colocamos la masa, y abrimos el gas. Con los manómetros controlamos la presión´que debe estar entre ocho y diez bares.

En cuanto al soldeo, para realizar una buena soldadura debemos colocar la boquilla, a diez grados de la vertical.

Cuando ya hemos colocado la boquilla en la posición correcta, ya podemos empezar con la soldadura, para ello presionaremos el botón. Al presionar el botón una motor eléctrico se pone en funcionamiento moviendo la bobina de hilo, la cual va ha ser fundida.

En el momento en que se pone en contacto el hilo con la pieza se cierra el circuito, generándose el calor que da lugar a la soldadura. Además de salir el gas protector.

• Usos: Tanto la máquina MIG, como la MAG, son muy utilizadas en las reparación de carrocerías, sobre todo para realizar sustituciones parciales.

Esto se debe a la gran versatilidad de la máquina. Además es una máquina que presenta una funcionamiento muy sencillo, y el resultado obtenido en la soladura es muy bueno.

Soldadura BRAZING:

La soldadura por MIG Brazing, es una soldadura pulsada en la que el hilo que se aporta tiene como componente el Cobre. Los hilos más utilizados son CuSi3 y CuAl9. El gas de protección suele ser Argón.
La gran ventaja que aporta frente al MIG convencional es la diferencia de calor que aporta a la pieza a soldar, siendo el proceso de MIG Brazing mucho más frío. Por lo tanto la deformación de las chapas soldadas será mucho menos significativa. 
La razón reside en que el Cobre tiene un punto de fusión inferior al de los metales base, de forma que una vez que se funde el cobre, penetra por capilaridad en las placas a soldar y provoca su unión. 
En la soldadura MIG convencional, se produce también la fusión del metal base. Así mismo produce uniones que soportan considerables choques y vibraciones.

Soldadura FLUX:

La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.

Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares depende de un gas de protección, para proteger la zona soldada de la contaminación atmosférica. 
El gas puede ser aplicado de forma separada, en cuyo caso el hilo tubular se denomina de protección gaseosa, o bien, se genera por la descomposición de los elementos contenidos en el flux, en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares autoprotegidos. 
Además del gas de protección, el núcleo de flux produce una escoria que protege al metal depositado en el enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria.